ایسک ریت بنانے والی مشینوں کی پیداوار کا عمل دراصل ایک عین مطابق اسمبلی لائن آپریشن ہے۔ بنیادی مقصد گانٹھ ایسک کو تیار شدہ ریت میں مؤثر طریقے سے پروسیس کرنا ہے جو ذرہ سائز کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔ پورے عمل کو بنیادی طور پر کئی اہم مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے: کرشنگ، اسکریننگ، ریت بنانا، واشنگ، اور ری سائیکلنگ۔
بنیادی پیداواری عمل کا بہاؤ
موٹے کرشنگ: ایسک کے بڑے ٹکڑوں کو پہلے جبڑے کے کولہو کا استعمال کرتے ہوئے کچل دیا جاتا ہے، جس سے ذرات کا سائز تقریباً 100-200 ملی میٹر تک کم ہو جاتا ہے۔
درمیانی کرشنگ: موٹے طور پر پسے ہوئے مواد کو کونی کولہو یا امپیکٹ کولہو کا استعمال کرتے ہوئے ثانوی کرشنگ سے گزرنا پڑتا ہے، جس سے ذرہ کا سائز مزید 20-50mm تک کم ہو جاتا ہے۔
اسکریننگ: پسے ہوئے مواد کو ہلنے والی اسکرین کا استعمال کرتے ہوئے درجہ بندی کیا جاتا ہے۔ ذرہ سائز کی ضروریات کو پورا کرنے والے مواد کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے، جبکہ مواد کو مزید کرشنگ کے لیے واپس کیا جاتا ہے جو ضروریات کو پورا نہیں کرتا ہے۔
ریت بنانا: اسکرین شدہ مواد ایک ایسک ریت بنانے والی مشین (جیسے اثر کولہو) میں باریک کرشنگ اور شکل دینے کے لیے داخل ہوتا ہے، "پتھر-پر-پتھر" کے اصول کے ذریعے ذرات کو کچلنے اور شکل دینے کے لیے۔
دھلائی اور ری سائیکلنگ: ریت بنانے کے بعد، نجاست کو دور کرنے کے لیے مواد کو ریت کی واشنگ مشین کے ذریعے دھویا جاتا ہے، پھر حتمی تیار شدہ ریت حاصل کرنے کے لیے اسے ڈی واٹرنگ اسکرین سے صاف کیا جاتا ہے۔
کلیدی آلات اور تکنیکی نکات:
پتھر-آن-پتھر" ٹیکنالوجی: یہ امپیکٹ کولہو کا بنیادی حصہ ہے۔ کرشنگ چیمبر کے اندر مواد آپس میں ٹکراتے اور کچلتے ہیں، جس سے دھاتی پرزوں پر مؤثر طریقے سے لباس کم ہوتا ہے۔ یہ خاص طور پر درمیانے-سخت، اضافی-سخت، اور کھرچنے والے مواد کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے۔
بند-لوپ سرکولیشن سسٹم: پوری پروڈکشن لائن عام طور پر بند-لوپ سرکولیشن سسٹم کا استعمال کرتی ہے۔ مواد کو بار بار ایک ہلتی ہوئی اسکرین کے ذریعہ اسکرین کیا جاتا ہے، اور نا اہل مواد کو مسلسل کولہو میں واپس کیا جاتا ہے جب تک کہ ضروری ذرہ سائز حاصل نہ ہوجائے۔
پارٹیکل سائز کنٹرول: تیار شدہ ریت کے ذرہ سائز کو عام طور پر کولہو ڈسچارج پورٹ، اسکرین میش سائز، اور ریت بنانے والی مشین کی روٹر کی رفتار کو ایڈجسٹ کرکے درست طریقے سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
